معايير الصيانة والفحص للطبقات المضادة للتآكل على الأنابيب الفولاذية غير المطاطية

تُستخدم الأنابيب الفولاذية غير المقطوعة غالبًا في إمدادات النفط والغاز والمياه، وكذلك في الصرف. وتشكل طبقة مقاومة التآكل بمثابة "غطاء حماية"، حيث تقاوم التآكل والتلف، وتُحدد بشكل مباشر مدة استخدام أنبوب الفولاذ وما إذا كان يمكن تشغيله بأمان. فيما يلي معايير بسيطة للصيانة والتفتيش والإصلاح. أنابيب فولاذية متصلة دون فواصل بغض النظر عما إذا كانت مدفونة، أو معلقة في الهواء، أو تقع في الخارج. والتركيز الرئيسي هو إدارة المهام اليومية بشكل فعال، وإجراء عمليات فحص دورية، وإصلاح أي أضرار بسرعة.

1.  نقاط رئيسية للصيانة اليومية

في الاستخدام اليومي، تتمثل المهمة الرئيسية في حماية طبقة مقاومة التآكل من التلف وتنظيف الحطام المحيطة بها. لا تسمح للأدوات الحادة بالخدش أو بضغط الأحمال الثقيلة على أنابيب الصلب غير الملحومة. ولا تُجرِّب حفر أو تراكم أشياء ثقيلة حول الأنابيب الفولاذية المدفونة بشكل عشوائي. ضع بطانات مقاومة للتآكل عند نقاط الاتصال بين الأنابيب الفولاذية العلوية والدعامات لمنع التلف الناتج عن الاحتكاك. نظف بانتظام البقع الزيتية، وتراكمات المياه، والغبار على سطح الأنابيب الفولاذية. بالنسبة للأنابيب المدفونة، تحقق من أي تسرب للمواد المسببة للتآكل في المنطقة المحيطة، وقم بفحص التربة للتأكد من خلوها من أي خلل. أما بالنسبة للأنابيب العلوية، فتأكد من أن الدعامات آمنة لمنع أي حركة قد تؤدي إلى تلف الطبقة المقاومة للتآكل. بالإضافة إلى ذلك، لا تلحَّ أبدًا على اللحام أو الحفر في الطبقة المقاومة للتآكل. وفي حال الحاجة، قم بإصلاح أي تلف بسرعة بعد التشغيل.

2.  معايير للتفتيش الدوري

يعتمد دورة الفحص على البيئة. في البيئة العادية، يجب فحص الأنابيب الفولاذية المدفونة مرة كل 1-2 سنة، وفوق الأرض أو داخل المباني مرة كل 2-3 سنوات؛ وفي البيئات ذات التآكل العالي مثل المناطق الساحلية والمناطق الكيميائية، يجب فحص جميع الأنابيب الفولاذية مرة كل 6-12 شهرًا؛ أما بالنسبة للأنابيب الفولاذية المستخدمة في نقل النفط والغاز عالي الضغط، فيجب إجراء فحوصات جزئية كل ثلاثة أشهر، وفحوصات شاملة مرة واحدة في السنة.

يركز الفحص بشكل رئيسي على النقاط التالية: أولاً، فحص المظهر للتحقق من وجود ثقوب أو شقوق أو تيبس أو تقشر؛ ثانيًا، فحص التصاق المادة، حيث يُعتبر مقبولاً إذا لم يحدث تقشر أو انفصال عند اختباره بطرق خاصة؛ ثالثًا، قياس السماكة لضمان أنها لا تقل عن المعيار التصميمي؛ رابعًا، اكتشاف تسرب الشرارة الكهربائية، وهو أمر ضروري في حالات الدفن. أنابيب فولاذية متصلة دون فواصل.إذا لم تكن هناك شرارة كهربائية أو تلف، فهذا أمر طبيعي. وبعد الفحص، إذا لم تُعثر على أي عيوب، يمكن استخدام العنصر بشكل طبيعي. يجب إصلاح التلف الطفيف فورًا، بينما يتطلب التلف الشديد إيقاف التشغيل لتصحيحه.

3.  طرق إصلاح الأضرار

عند اكتشاف التلف، يجب إصلاحه خلال 24 ساعة. ويجب أن يكون مادة الإصلاح متوافقة مع الطبقة المضادة للتآكل الأصلية، كما يجب فحص المنطقة المعاد إصلاحها مرة أخرى للتأكد من استيفائها لمعايير الجودة قبل الاستخدام.

تلف طفيف (أقل من 10 مم): ازالة أي صدأ أو شوائب، وطحن المنطقة حتى الوصول إلى المعدن، ثم تطبيق طلاء إصلاح أو عجينة. تأكد من أن منطقة التطبيق تمتد على الأقل 50 مم خارج الجزء التالف.

الضرر المعتدل (10-100 سم²): قم بإزالة الجزء التالف بالكامل، وقم بقضاء أي تآكل بشكل كامل. أعد إصلاح المنطقة التالفة طبقةً تلو الأخرى، مع اتباع هيكل الطبقة المضادة للتآكل الأصلية.

تلف مساحي كبير (أكثر من 100 سم²): إزالة طبقة مقاومة التآكل الأصلية بالكامل، وإعادة تبييض السطح، وتطبيق علاج مضاد للتآكل. إذا كانت هناك بقع صدأ على الأنبوب، قم بلحظات الإصلاح قبل تطبيق الطبقة المقاومة للتآكل.

بالنسبة للتلف الذي يحدث في المفاصل والمرفقات، من المهم ترقيق طبقة مقاومة التآكل وإضافة غلاف واقٍ لتعزيز متانة التأثير المقاوم للتأكل على أنبوب فولاذي متصل..

4.  متطلبات أخرى

يجب الحفاظ على السجلات وإنشاء ملفات لكل نشاط صيانة وفحص وصيانة لضمان إمكانية تتبعها. بالنسبة للقطع من الأنابيب التي تتعرض للتلف بشكل متكرر، من المهم التحقيق في الأسباب الكامنة، وتعزيز إجراءات الحماية، وتقليل تكرار عمليات الفحص. يجب أن يخضع موظفو الصيانة والفحص لتدريب مهني ويصبحوا على دراية بإجراءات التشغيل قبل بدء مهامهم. كما ينبغي عليهم الالتزام الصارم بالمعايير لضمان بقاء طبقة مقاومة التآكل فعالة.